Missão Desenvolvimento e Valorização do Interior – Kanban!

Uma das ferramentas Lean mais conhecidas é o Kanban.

Kanban significa literalmente placa de sinalização. Embora o seu significado seja placa de sinalização, O sinal pode ser fornecido através de S.I. (Sistema Informático); Cartão; Caixa; Espaço Visual (local de Kanban).

É essa exatamente a ideia, usar uma ferramenta simples que todos entendam e garantir que um sinal (pedido) seja transmitido, normalmente para encomendar matérias-primas/peças, ou abastecer um posto de trabalho.

O Kanban indica que a peça ou matéria prima em questão precisa ser pedida. O S.I./ cartão/ caixa/ espaço visual, geralmente contém a quantidade, o número do pedido, o fornecedor, um código de barras, etc.

Embora seja conhecido pela a utilização na área da Logística, o Kanban tem um papel muito importante na Produção, quer na nivelação do plano de produção, quer na utilização do WIP – Working In Process (stock intermedio entre operações).

Em muitos armazéns, vemos que a ferramenta Kanban é utilizada na prática cotidiana. Na prateleira, há um cartão que aparece quando um artigo é retirado e a falta é iminente. No dia a dia, vemos o mesmo princípio a ser usado na carga da bateria do telemóvel, a indicação da percentagem de bateria e do tempo de utilização caso não seja carregada.

Nos supermercados, o processo de pedidos é organizado por meio de um sistema kanban automatizado S.I., sempre que um produto é vendido e digitalizado, ele é automaticamente descontado no stock. Uma vez que o Stock cai abaixo de um nível predefinido, o produto é pedido automaticamente para substituir os produtos que foram vendidos. Isso significa que não é mais necessário contar e registrar o Stock todos os dias e fazer os pedidos à noite. Isso costumava ser uma prática padrão na gestão de Stock, mas graças à ferramenta kanban introduzida nos S.I., esse tipo de desperdício agora é praticamente uma coisa do passado.

Existem muitas aplicações informáticas S.I. que respondem a todos os sectores de atividade. Com grande rapidez dão um sinal quando stock está a um determinado nível (quantidade) para solicitar o pedido de mais material. No entanto nem sempre o stock físico coincide com o stock S.I., por isso, em alguns casos devemos considerar o kanban físico, a decisão vai sempre depender da criticidade do produto e do processo. 

Nas PMEs, a tendência é que os processos não estejam bem definidos, logo, em vez de interagirem, eles atropelam-se com impacto negativo entre a informação que existe no S.I. e a existência no stock físico. Nestes casos devemos implementar um kanban.

Para implementar um kanban, o nível(quantidade) depende da política de gestão do stock que tem de ter em consideração as seguintes variáveis:

1. Necessidades (Tempo e Quantidades): ter em consideração o tempo de duração do stock de acordo com os pedidos. Aqui internamente podemos ter duas variáveis as vendas e a produção.
2. Quebras: Ter em consideração que os processos têm quebras, estas devem de ser consideradas para as necessidades quando estamos a elaborar um kanban
3. Resposta (Tempo e Quantidades): ter em consideração o tempo e quantidades de resposta do fornecedor. Podemos ter as variáveis da disponibilidade, distancia e quantidade fornecida de acordo com a melhor proposta.
4. Espaço Físico: ter em consideração a disponibilidade de espaço no local de abastecimento e entrega.
5. Características do produto/ peças/ material a abastecer. Adaptar os locais de abastecimento e entrega de acordo com as características do produto ou matéria prima.

Sistema Duas Caixas:

Uma forma frequentemente usada de Kanban é o two-bin. Este two-bin significa literalmente 2 caixas, esta é exatamente a ideia por trás deste princípio.

Na prática, o que acontece é o seguinte:

• No local de trabalho, existem duas caixas, cada uma contendo X itens de uma determinada peça.
• Quando a primeira caixa está vazia, os colaboradores usam a segunda caixa.
• A primeira caixa (vazia) é colocada em um determinado local, para indicar que uma nova caixa com peças deve ser trazida do armazém.
• O abastecimento ao armazém funciona da mesma forma.

Neste sistema, ter atenção que a nova caixa pode ser trazida do armazém mais rápida do que a caixa que está a ser usada no local das necessidades. Se for esse o caso, três ou quatro caixas podem ser usadas.

Outro pré-requisito é que o armazém NÃO entregue as peças antes de receberem um sinal. Isto é o que faz um verdadeiro kanban: “nada se move sem um sinal”.

Sistema Cartão:

Existe um quadro com cartões com três cores destintas com o sinal de necessidade:

1. Verde: significa que não é necessário fazer entregas.
2. Amarelo: é necessário entregar peças, embora ainda existam peças no local de consumo.
3. Vermelho: temos de entregar peças o mais rápido possível, não existem peças no local de consumo.

Estes cartões têm de conter a seguinte informação referente à peça ou à matéria prima que vamos entregar:

1. Nome:
2. Referencia:
3. Local (ais): o local pode ser só o de abastecimento ou pode ser de ambos, abastecimento e entrega.
4. Quantidade: é a quantidade de consumo que o cartão representa. Esta quantidade deve ser calculada de acordo com o tipo de processo e a sua criticidade.

Sistema Cálculos Kanban:

É muitas vezes necessário saber qual é o nível certo de stock, ou seja, o equilíbrio certo entre peças em falta e stock em excesso. Ambas as situações custam dinheiro.

Para calcular o stock ideal, precisamos de algumas informações:

• a) A pedido/uso real do produto (acabado) em questão
• b) Variação do pedido/uso (quanta flutuação existe?).
• c) Média (mínimos 20 parcelas)
• d) Desvio padrão.

Stock Diário Ideal = c + (b x d)

Os valores intermediários podem ser calculados usando uma tabela distribuição normal.

Outras considerações na determinação do stock ideal:

Além do acima, em que calculamos o stock diário ideal, existem outras considerações que desempenham um papel importante.

Suponha que aplicamos o mesmo princípio ao nosso próprio uso de uma matéria-prima, podemos determinar de maneira semelhante qual é o Stock certo (matéria-prima) para reduzir o risco de escassez (Nota: isso significa tornar o Stock “tão pequeno quanto possível”).

Se não tivermos certeza de quando o fornecedor entregará nosso pedido, precisamos aumentar nosso Stock para cobrir a incerteza. Se o intervalo entre o pedido e a entrega for de até quatro dias (quatro vezes o uso médio mais três vezes o desvio padrão).

Podemos usar a seguinte fórmula para cobrir qualquer incerteza:

Stock de Segurança = Desvio Padrão x Fator de Serviço x (PLT)0,7